Apporter le savoir-faire sur site

« La technologie de l'antivibration est un sujet complexe. Beaucoup ont peu d'expérience dans cette technologie pour pouvoir l'utiliser», reconnaît Jennifer Scherhag. Angst+Pfister se définit comme un partenaire d'ingénierie qui maîtrise bien plus que la mise en oeuvre de plans de production. « Nous nous occupons également des « petits détails » dans les petits appareils. » Avec la A400, Franke veut mettre la technologie des machines professionnelles entièrement automatiques à la disposition de tous : magasins de proximité, commerces de détail, bureaux, hôtels, librairies, boulangeries... un plaisir de premier choix aussi pour les petites entreprises. Pour Franke, c'est plus « qu'une histoire de café, c'est un moment particulier. » Et les fortes vibrations ne doivent pas venir le perturber.

La pompe à liquide transmet des vibrations à une plaque, bien que celle-ci soit fixée avec des supports en caoutchouc. Cette plaque est à son tour fixée à la base de la machine et transmet les vibrations directement à l'ensemble du boîtier. Cela cause des bruits indésirables. Jennifer Scherhag identifie le problème grâce à l’examen interne de la machine : la plaque doit être désolidarisée. Les butées en caoutchouc sont adaptées pour régler cela. « La pompe est cependant relativement petite et ne  pèse  pas  plus  de 650 grammes. Il fallait donc utiliser un élément antivibration très petit et souple. Un tel composant n'existait pas encore. » Jennifer Scherhag a donc pris sa calculatrice, déterminé la rigidité nécessaire pour répondre aux spécifications  acoustiques et a suggéré aux techniciens de Franke de travailler ensemble au développement de nouvelles butées en caoutchouc.
 

Surmonter les obstacles

Pour développer ces nouvelles butées, il a fallu relever plusieurs défis. Le boîtier de la machine était déjà construit, avec tous ses accessoires. Cela laissait une faible hauteur de butée d'environ dix millimètres. « Pour la souplesse voulue, une hauteur plus importante aurait été logique », explique Jennifer Scherhag. Le boîtier contenait déjà un filetage M4. Il fallait donc utiliser une butée très souple, mais de petite  taille, et avec un filetage surdimensionné. Les produits standard de cette taille sont habituellement conçus avec des filetages M2 ou M3, qui sont plus petits. Un autre point important : Franke voulait que la butée soit facile à monter, notamment en prévision du dépannage. Et naturellement, le lancement sur le marché approchait à grands pas.

Dans le centre logistique de Angst+Pfister, nous avons trouvé trois petites butées qui s'approchaient de la rigidité calculée mais elles étaient toutes trop hautes et disposaient de filetages trop petits. Cependant, elles ont pu être utilisées pour les premiers tests de vibrations. Une butée s'est particulièrement bien comportée, avec une rigidité optimale. Les valeurs de bruit ont chuté en dessous du niveau souhaité. Cependant, la butée mesurait 15 millimètres et disposait d'un filetage M3. Il a fallu régler ces problèmes avec un nouveau design. Jennifer Scherhag a déterminé la courbe force-déplacement décisive avec une machine de mesure et a ensuite réduit le design à dix millimètres. Pendant ce temps, l'usine de Angst+Pfister en Turquie s'est chargée de fabriquer le composé de caoutchouc approprié : il devait avoir la même rigidité que la butée standard testée. « Cette butée en caoutchouc avait encore deux filetages pour le fixer à la plaque, d'une part, et au boîtier de la machine, d'autre part », explique Jennifer Scherhag. Le problème suivant s'est donc posé au moment du montage : les butées étant très souples, elles tournaient au moment du vissage ce qui risquait d'endommager le caoutchouc.